En el marco de ARIS 2026, Mecalux lideró uno de los grupos de trabajo de la jornada, centrado en las claves para avanzar hacia una automatización integral del almacén. La sesión, conducida por Juan Jesús Martínez, director comercial de la firma, puso el foco en un reto cada vez más presente en la intralogística: coordinar robots, software, sistemas de almacenaje y procesos manuales para evitar que la tecnología funcione como una suma de soluciones aisladas.
El grupo reunió a perfiles procedentes de ámbitos como la distribución ferretera, la logística 3PL, la iluminación, la paquetería, la industria farmacéutica, la automoción, la consultoría técnica, la formación logística y operadores vinculados al transporte y la gestión de almacenes. Esta diversidad permitió abordar la automatización desde realidades muy distintas: compañías con almacenes ya automatizados, empresas en fase de ampliación, operadores con múltiples clientes y organizaciones que están empezando a definir su hoja de ruta tecnológica.
Automatizar empieza antes de comprar tecnología
Uno de los mensajes más repetidos durante la sesión fue la importancia de iniciar el análisis con suficiente antelación. Antes de decidir qué sistema implantar, los participantes pusieron sobre la mesa la necesidad de estudiar datos, cargas, espacios, previsiones de crecimiento, calidad de los embalajes y condiciones reales de la operativa.
Martínez insistió en que, si una empresa tiene claro que quiere automatizar, debe empezar cuanto antes a trabajar en el proyecto: “Si la idea es clara, lo que tenéis que hacer es empezar ya”, señaló, recordando que entre el estudio inicial, el diseño, la fabricación, el montaje y la puesta en marcha pueden pasar muchos meses.
El debate conectó con una preocupación compartida por varias compañías presentes: el crecimiento del negocio y la presión sobre el almacén. Incremento de referencias, saturación de espacios, campañas, diversidad de clientes o necesidad de ampliar instalaciones fueron algunas de las situaciones señaladas. En ese contexto, automatizar tarde puede significar llegar al proyecto cuando el problema ya condiciona la operativa.
No todo se puede —ni se debe— automatizar
Otra de las conclusiones claras del grupo fue que automatizar no siempre significa llevar toda la operativa al máximo nivel tecnológico. En varios momentos se subrayó la necesidad de analizar qué parte del flujo merece ser automatizada y qué parte debe mantenerse en soluciones convencionales, manuales o mixtas.
“Hay que tener cuidado y saber analizar muy bien dónde automatizar”, apuntó uno de los participantes, al referirse a proyectos donde la variabilidad del producto, los formatos de embalaje o la falta de control sobre la entrada de mercancía pueden convertir una inversión en un problema.
En esta línea, la conversación abordó cuestiones muy concretas: calidad del palé, dimensiones máximas y mínimas, embalajes irregulares, cargas inestables o necesidad de puestos de inspección. La automatización exige acotar bien la realidad física del producto. Si se intenta admitir cualquier tipo de carga dentro de un sistema automático, puede perderse capacidad, eficiencia y seguridad operativa.
El SGA como cerebro de la operativa conectada
El grupo también retomó uno de los ejes centrales de la sesión: la necesidad de evitar “islas de tecnología”. La automatización integral no depende únicamente de incorporar robots, transelevadores, AMR o sistemas de almacenaje, sino de que todos esos elementos estén coordinados por una capa de gestión capaz de ordenar los flujos.
En este punto, una de las ideas más claras fue que el SGA debe actuar como cerebro de la operativa, coordinando tanto procesos automáticos como no automáticos. Sin esa capa de control, el riesgo es tener soluciones técnicamente avanzadas que no trabajen al mismo ritmo ni respondan a una lógica común.
La conversación abordó casos donde el primer paso no es necesariamente automatizar el movimiento físico, sino profesionalizar la gestión. “Automatizar la gestión es el primer paso en cualquiera de los proyectos”, se apuntó durante el grupo. En algunas empresas, especialmente aquellas que están en fase inicial, la prioridad puede pasar por ordenar datos, ubicaciones, rotaciones y procesos antes de plantear una inversión más intensiva en maquinaria.
Combinar soluciones y pensar en el largo plazo
Una de las ideas que mejor resume la sesión es que una operativa compleja difícilmente se resuelve con una única tecnología. Varios ejemplos compartidos durante el grupo apuntaron a la necesidad de combinar sistemas automáticos de palets, soluciones de cajas, estantería convencional, picking, AGVs, software, logística inversa o zonas manuales.
Este enfoque resulta especialmente relevante para operadores logísticos o compañías con múltiples clientes y casuísticas distintas. Una solución puede encajar para una línea de negocio, pero no para otra. Por eso, el reto no está solo en implantar tecnología, sino en construir una arquitectura flexible y escalable, capaz de acompañar ampliaciones, traslados o cambios de operativa.
También se abordó la importancia del socio tecnológico y de la postventa. “Un almacén automático no lo montas para desmontarlo en dos años”, se apuntó durante la conversación. Mantenimiento, soporte, integración con ERP, incidencias, recambios y capacidad de reacción forman parte de una relación que puede extenderse durante 10, 15 o 20 años.
El grupo de trabajo de Mecalux dejó una conclusión clara: avanzar hacia una automatización integral no consiste en sumar tecnología al almacén, sino en coordinarla con criterio. Para ello, resulta imprescindible partir de un buen análisis de datos, conocer la realidad física del producto, definir qué procesos tienen sentido automatizar y asegurar que el software actúe como eje de conexión entre todos los sistemas.
En los próximos días, C de Comunicación continuará con la cobertura de los grupos de trabajo de ARIS 2026, donde se seguirán recogiendo las principales conclusiones y aprendizajes compartidos durante la jornada.
