El Grupo C de Comunicación ha visitado en exclusiva las instalaciones de DHL Express en Barajas, donde se ha podido comprobar cómo se desarrolla la primera operativa de carga aérea de la mañana y observar los diferentes procesos que la compañía lleva a cabo para descargar, clasificar y entregar las mercancías
Empieza a salir el sol a nuestra llegada a las instalaciones de DHL Express en Barajas. El equipo de almacén y oficina comienza a llegar poco a poco, pero la realidad es que la actividad en el hub logístico comenzó hace un par de horas, cuando aterrizó el primer avión del día.
Nada más acceder al hub, se pueden diferenciar cuatro partes del mismo: la pista aérea, la zona de carga/descarga y clasificación, los fingers y las oficinas, desde donde los trabajadores de la compañía multinacional se aseguran de que la operativa diaria fluye con normalidad.
En total, la plataforma de DHL Express ocupa una superficie de 32.000 m2, de los cuales 11.000 m2 corresponden a la nave y 3.500 m2 a las oficinas, pero su pista aérea llama especialmente la atención. A través de ella se realizan 10 movimientos aéreos de red DHL y 30 movimientos aéreos comerciales cada día, que sirven a más de 20 destinos internacionales.
Durante la mañana de la visita, se suceden las llegadas de los vuelos de la compañía provenientes de Milán Malpensa, Colonia/Bonn, East Midlands, Bruselas y de Leipzig/Halle.
En total, más de 98.500 kilos de mercancías llegan a Madrid antes de las 7 de la mañana. En un período de tan solo 2 horas, las mercancías tienen que estar listas para ser transportadas y entregadas en su destino final.
Las mercancías se suben al avión
Durante nuestra visita, un Airbus 300-600 (A300) serigrafiado con el emblema de la compañía aguarda vacío en medio de la pista. Su diseño es similar al de un avión comercial, sin embargo, no tiene asientos y su interior está recubierto de una estructura metálica que facilita el arrastre y anclaje de los contenedores.
En las paredes de la cabina se pueden observar unas pegatinas cuadradas de diferentes colores en las que hay escritas diversas letras. Este código permite a los operarios establecer la manera correcta de colocar los contenedores para que la mercancía no se desestabilice cuando se carga en el avión.
La carga de contenedores se hace, además, según el tipo de mercancía que albergan, colocando el material potencialmente explosivo cerca de la puerta del avión y el magnético al fondo de la cabina. El piso inferior de la aeronave -la bodega-, está destinado al transporte de mercancía refrigerada, como medicamentos.
La falta de operarios se hace patente
Cuando los aviones aterrizan en el hub de Barjas, entre 6 y 7 empleados de la compañía descargan los hasta 30 contenedores que puede portar una aeronave. Este personal, según nos confirman el operario de DHL que nos acompaña en nuestra visita, es muy difícil de encontrar.
Los operarios deben estar en el hub hacia las 4 ó las 5 de la mañana y, para algunos puestos concretos -como el manejo de cargas peligrosas- se necesita un perfil con una formación más específica que a veces no está dispuesto a realizar estas tareas.
Una vez en tierra firme, los contenedores -que cuentan con formas diversas para adaptarlos al interior de los aviones-, son fácilmente transportados hasta las bandejas de descarga mediante una solución de ruedas metálicas que recubre gran parte de la superficie del hub.
A través de este recurso de la compañía Saco, los operarios de DHL Express pueden mover con facilidad los contenedores, que llegan a pesar cientos de kilos. De esta manera, se facilita su trabajo y se evitan los riesgos de lesiones.
En total, entre 80 y 90 contenedores llegan cada mañana, lo que supone una gestión de aproximadamente 100.000 kilos de mercancía en la primera operativa del día.
Tras haber abierto y descargado los contenedores, los paquetes tienen dos opciones de destino: los sorter de clasificación o el espacio de aduanas, donde permanecen algunos paquetes hasta que son debidamente inspeccionados.
Una operativa dinámica bajo control
Los bultos clasificables de pequeño tamaño, que representan un 95% de la mercancía que llega al hub, pasan al sorter automático. Con 1 km de longitud y 553 posiciones instalado, la solución, instalada por Vanderlande, puede gestionar hasta 24.500 envíos por hora.
Para los documentos, la plataforma cuenta con otra solución automatizada con 386 posiciones. Las máquinas de lectura escanean los códigos de los paquetes, obteniendo toda la información de la carga, origen y destino y establece a través de qué rampa o finger debe ser cargado.
Si hay algún problema, como la congestión de una cinta o que una máquina no pueda leer la etiqueta de la mercancía, un operario de DHL recibe la alerta en la sala de control. Desde esta estancia, en cuya pared se pueden ver apuntados con rotulador los servicios del día, se controla la fluidez de la operativa, que debe ser lo más rápida posible.
A través de un programa que alerta de los atascos en el sorter o en las rampas de descarga y de las diferentes cámaras que muestran imágenes en tiempo real, los dos operarios tienen un completo conocimiento de la situación en cualquier lugar de la plataforma.
En el caso de que haya un colapso, el equipo moviliza a los trabajadores, que acudirán al puesto indicado para solucionar el problema con el fin de que las mercancías puedan llegar correctamente a su destino final.
Más de 35.000 bultos diarios
Una vez están listos para su transporte, los paquetes alcanzan el finger correspondiente. Los trabajadores -tanto de la propia compañía como subcontratados- están equipados con PDAs, mediante las que realizan la lectura del código de la mercancía.
A lo largo de las cintas transportadoras, se agrupan los repartidores junto a sus respectivas furgonetas, organizados según su zona de reparto. Al registrar un paquete correspondiente a su área, lo cargan en el vehículo, adaptando su ubicación al recorrido que realicen.
Alrededor de 700 trabajadores y el uso de 100 furgonetas en total, hacen posible la difícil tarea de gestionar, clasificar y entregar las más de 35.000 piezas que se mueven diariamente en el hub. En momentos pico, como las vacaciones de Navidad, el número de trabajadores aumenta para hacer frente al frenesí de mercancías.
Por las tardes, el hub de DHL Express de Barajas tampoco descansa. Entre 40.000 y 50.000 kilos de mercancía se gestionan en la segunda operativa del día. Una vez revisada a través de rayos X, se preparan los contenedores según tipología de mercancía y destino.
La mayoría de mercancía que se envía desde Madrid, tiene como destino final Latinoamérica, por ello la compañía cuenta con 17 rutas comerciales desde Madrid a la región. Con el despegue de los últimos aviones del día, el hub logístico de la compañía alemana cesa su actividad…hasta dentro de unas horas.
Este reportaje forma parte del número 74 de la revista Cuadernos de Logística.
