En el marco de ARIS 2026, AGILOX lideró uno de los grupos de trabajo de la jornada, centrado en la implantación de robots móviles autónomos en plantas nuevas y existentes. La sesión, moderada por Luis Miguel Machón, Country Manager Iberia en la compañía, abordó uno de los grandes retos de la automatización intralogística: cómo generar valor en entornos que, en muchos casos, no fueron diseñados originalmente para incorporar robots.
El grupo reunió a perfiles procedentes de ámbitos como la distribución especializada, el retail textil, la logística 3PL, la alimentación, la temperatura controlada y compañías industriales con operativas de almacén y transporte. Esta variedad permitió contrastar el papel de los AMRs desde realidades muy distintas: centros ya automatizados, almacenes todavía manuales, plantas con ampliaciones previstas y operadores que necesitan soluciones flexibles para diferentes clientes.
AMR frente a AGV: flexibilidad para entornos cambiantes
Una de las primeras cuestiones abordadas fue la diferencia entre un AGV y un AMR. Durante la sesión se explicó que el AGV necesita una referencia física instalada en planta —como líneas de guiado o elementos similares—, mientras que el AMR reconoce el entorno y decide sus rutas de forma autónoma.
Esta diferencia resulta especialmente relevante en almacenes donde la operativa cambia, existen obstáculos, se modifican layouts o conviven personas, carretillas y otros equipos. “El AMR decide completamente por sí mismo qué ruta tomar”, explicó Machón, señalando que esta capacidad permite evitar bloqueos o buscar rutas alternativas cuando aparece un obstáculo.
El debate conectó directamente con la realidad de muchas instalaciones existentes. En plantas con pasillos estrechos, tráfico de personas o zonas de trabajo compartidas, la flexibilidad deja de ser un valor añadido para convertirse en una condición necesaria para automatizar sin tener que rediseñar todo el almacén.
Luis Miguel Machón, Country Manager Iberia en AGILOX, durante el grupo de trabajo sobre robots móviles en plantas nuevas y existentes.
Brownfield: el reto no está solo en el robot
Por otro lado, el grupo puso especial atención en los proyectos brownfield, es decir, instalaciones ya operativas donde la automatización debe adaptarse a una realidad previa. Frente a los proyectos greenfield, diseñados desde cero, buena parte de las compañías españolas trabajan en almacenes donde el espacio, los flujos y las restricciones ya están definidos.
En este contexto, Machón insistió en que antes de implantar una tecnología hay que entender por qué se quiere automatizar y qué condiciones reales tiene la planta. “No nos fijamos únicamente en el proceso, sino también en que tengáis un entorno adecuado”, señaló.
Entre los elementos a revisar aparecieron cuestiones como el ancho de pasillo, el estado del suelo, la señal wifi, los radios de giro, la convivencia con peatones o carretillas y la posibilidad de escalar la flota en el futuro. El mensaje fue claro: un robot puede ser flexible, pero la planta también debe reunir unas condiciones mínimas para que el proyecto funcione.
Prueba de concepto: lo que no aparece en el Excel
Uno de los puntos más destacados de la sesión fue el papel de la prueba de concepto. Más allá de servir para comprobar si la tecnología convence al cliente, este tipo de pruebas permite detectar problemas que no siempre aparecen en el análisis teórico.
Machón puso ejemplos muy concretos: puntos ciegos de wifi, juntas del suelo que conviene reparar, zonas donde falta cobertura, pasillos insuficientes o flujos que sobre el papel parecían sencillos, pero que en planta generan conflictos. “Una hoja de Excel nunca se transfiere tal cual a la operativa real de planta”, apuntó.
También se abordó la importancia de analizar bien la escalabilidad. Introducir un primer robot puede ser relativamente sencillo, pero el reto aparece cuando la flota crece y los vehículos deben coordinarse entre sí. En este punto, el grupo debatió sobre gestión del tráfico, bloqueos, simultaneidades y planificación de rutas en entornos compartidos.
Mirar más allá del ROI inicial
La conversación derivó también hacia los costes ocultos y el coste total de propiedad. Varios participantes plantearon dudas sobre inversión, retornos, tiempos de implantación y fórmulas más flexibles para introducir tecnología sin comprometer grandes presupuestos iniciales.
Machón defendió la necesidad de mirar más allá del ROI inmediato y analizar el proyecto en términos de coste total, especialmente cuando la operativa puede cambiar en pocos años. “No es únicamente cuánto es mi inversión inicial, sino cuánto me va a costar a lo largo del tiempo”, señaló.
En este sentido, el grupo abordó modelos como el pago por uso, una fórmula que puede resultar especialmente interesante para operadores logísticos o compañías con picos de actividad, contratos limitados o incertidumbre sobre la evolución de sus flujos. También se puso sobre la mesa una idea recurrente en la jornada: automatizar no implica eliminar personas, sino reconvertir perfiles y dotar a los equipos de nuevas capacidades para gestionar la tecnología.
El grupo de trabajo de AGILOX dejó una conclusión clara: los AMRs pueden aportar valor tanto en plantas nuevas como en instalaciones existentes, pero su éxito depende de identificar bien el proceso, validar el entorno, analizar la escalabilidad y evitar decisiones basadas únicamente en la inversión inicial. La automatización móvil no empieza en el robot, sino en entender si la operativa está preparada para hacerlo trabajar con sentido.
En los próximos días, C de Comunicación continuará con la cobertura de los grupos de trabajo de ARIS 2026, donde se seguirán recogiendo las principales conclusiones y aprendizajes compartidos durante la jornada.
