En el marco del Congreso ARIS, Mecalux presentó junto a C de Comunicación el caso de Clavo Food Factory, una compañía especializada en productos refrigerados y congelados que ha transformado su operativa logística para dar respuesta a un crecimiento sostenido y exigente.
A través de la intervención de Alejandro Díez, responsable de proyectos de automatización de Mecalux, se desgranaron las claves de un proyecto marcado por la necesidad de anticiparse al futuro desde el presente.
Clavo Food Factory es una empresa con más de tres décadas de trayectoria que, en los últimos años, ha experimentado un crecimiento a doble dígito, acompañado de un incremento constante del número de referencias y del volumen de stock. Este contexto planteaba un reto claro: adaptar la logística a ese crecimiento sin comprometer la operativa.
“El reto era cómo gestionar el presente y, sobre todo, el futuro”, explicó Alejandro Díez durante la sesión. “No solo crecen las ventas, también crece el stock y el número de referencias, y eso complica mucho la gestión”.
A esta situación se sumaba un condicionante crítico: la operativa se desarrolla en un entorno de congelación, donde el espacio es limitado y costoso, y en una instalación que no permitía crecer en altura. Además, a diferencia de otras compañías, Clavo Food no podía plantear una automatización progresiva.
“No se podían permitir probar primero y luego escalar. Necesitaban una solución que resolviera el problema actual y que, además, estuviera preparada para un escenario a cinco años”, señaló Díez.
Compactación con acceso total: una solución adaptada a la operativa
La respuesta fue la implantación de un sistema de almacenamiento automático de alta densidad basado en Pallet Shuttle Automático 3D, una solución que combina compactación con capacidad de acceso a múltiples referencias.
El proyecto partía de una dificultad técnica relevante: los sistemas compactos suelen estar orientados a pocas referencias y grandes volúmenes, mientras que Clavo Food trabaja con una amplia variedad de productos y previsión de crecimiento.
“Había que encontrar un sistema que, siendo compacto, permitiera acceder a todas las referencias. Ahí es donde entra en juego tanto el software como el diseño del layout”, explicó Díez.
La solución se apoyó en carros autónomos multidireccionales capaces de desplazarse entre pasillos y niveles, junto a un software de gestión que asigna dinámicamente las ubicaciones. Esto permite combinar densidad de almacenamiento con flexibilidad operativa, incluso en un entorno de congelación a -24 ºC y con más de 5.800 palets gestionados en continuo .
Además, el sistema analiza las características de cada palet en el punto de entrada para determinar su ubicación óptima, lo que elimina la necesidad de posiciones fijas y mejora la eficiencia global del almacén.
Operativa simplificada en un sistema complejo
Uno de los aspectos más destacados del proyecto es cómo se ha simplificado la operativa diaria pese a la complejidad tecnológica del sistema.
“Son muchas máquinas pequeñas que se repiten. Si hay una incidencia, puedes inhabilitar una y el resto sigue funcionando”, explicó Díez, destacando la robustez del modelo frente a sistemas más centralizados y complejos.
Esta característica resultó esencial para Clavo Food Factory, que no contaba con un gran equipo de mantenimiento en planta. La solución permite mantener la continuidad operativa sin depender de intervenciones críticas.
En el día a día, el funcionamiento se integra de forma natural en la operativa existente: los operarios depositan la mercancía en las entradas del sistema, mientras que el almacén automático gestiona el almacenamiento y reposicionamiento de forma autónoma. La preparación de pedidos se realiza de forma anticipada en una planta inferior, optimizando los tiempos de expedición. “El funcionamiento es sencillo dentro de la complejidad del sistema”, resumió.
Resultados: más capacidad, menos costes y preparación para el futuro
La implantación ha permitido a Clavo Food Factory dar un salto significativo en su operativa logística. Entre los principales resultados, destacan el incremento del 50% en la capacidad de almacenamiento sin ampliar el espacio físico y la reducción de los tiempos operativos en torno a un 20% .
Además, la compañía ha logrado reducir costes asociados al almacenamiento externo y mejorar la gestión de referencias y movimientos, manteniendo la eficiencia en un entorno especialmente exigente como es el congelado.
“Lo que necesitaban era manejar más referencias y más movimientos conteniendo los costes, y eso se ha conseguido”.
Alejandro Díez (Mecalux)
