Acceso al centro logístico MAD7 de Amazon, donde el tiempo de permanencia de un paquete dentro del almacén —desde su procesamiento hasta su expedición— oscila entre 40 minutos y dos horas.
Desde C de Comunicación hemos tenido la oportunidad de recorrer sus instalaciones para entender, desde dentro, cómo se articula ese modelo que ha convertido a Amazon en el gran referente del e-commerce global. Un sistema que, más allá de la escala, se apoya en una premisa clave: transformar la complejidad logística en una secuencia de procesos perfectamente orquestados, donde la automatización y la toma de decisiones basada en datos marcan el paso.
Nada más cruzar la entrada, una cifra resume bien la magnitud del centro: 776.000 paquetes enviados en un solo día. Es el récord histórico de MAD7, alcanzado durante la campaña navideña de 2023, el periodo de mayor actividad para la compañía. Un dato que no solo habla de volumen, sino también de la capacidad del sistema para absorber picos de demanda sin comprometer los tiempos de entrega.
El centro opera las 24 horas del día, los siete días de la semana, con tres turnos que se suceden de manera continua. En total, cerca de unas 2.000 personas trabajan habitualmente en la instalación, aunque la plantilla puede escalar hasta los 3.000 empleados en momentos clave como Prime Day o Black Friday. Lejos de la imagen tradicional del almacén saturado y caótico, lo que encontramos es un entorno sorprendentemente ordenado, limpio y altamente estructurado, donde cada movimiento responde a una lógica previamente definida.
Uno de los aspectos más interesantes del funcionamiento de Amazon es que la operación logística no comienza cuando el cliente hace clic en “comprar”, sino mucho antes. El primer paso es invisible: la previsión de la demanda.
A través de sus sistemas, la compañía analiza históricos de compra, listas de deseos, búsquedas y tendencias para construir lo que internamente denominan la “lista de la compra”. Es decir, una estimación de qué productos deben estar disponibles, en qué cantidad y en qué ubicación geográfica.
Esa información determina qué mercancía llega a cada centro logístico. En el caso de MAD7, hablamos de una capacidad de almacenamiento de hasta 10 millones de artículos, que se distribuyen en función de la demanda esperada en su área de influencia, que abarca no solo España, sino también parte del sur de Europa.
Cuando esa mercancía llega finalmente al centro —en cientos de camiones diarios— comienza un flujo perfectamente sincronizado que busca un objetivo claro: que cada producto esté disponible para su venta en el menor tiempo posible.
El recorrido físico del producto arranca en los muelles de descarga, donde se diferencian dos grandes tipos de entrada: mercancía paletizada y mercancía suelta. En ambos casos, el proceso está diseñado para minimizar tiempos y asegurar la trazabilidad desde el primer momento.
En las líneas automatizadas, las cajas se introducen directamente en cintas transportadoras equipadas con sistemas de escaneo que validan su llegada al centro. Es el punto en el que el sistema confirma que ese producto ya no está “en tránsito”, sino disponible para ser procesado internamente.
A partir de ahí, comienza la fase de recepción unitaria. Cada artículo se identifica, se comprueba su estado y se asocia a un contenedor logístico —los conocidos totes— que permiten ubicarlo tanto físicamente como dentro del sistema.
Todo el cartón utilizado en este proceso se retira de manera automática y se envía a compactación para su reciclaje, en línea con la estrategia de sostenibilidad de la compañía.
Pero más allá de la eficiencia operativa, lo relevante es el nivel de control: cada unidad queda registrada en tiempo real, lo que permite que, en cuestión de horas, ese producto pueda estar ya disponible para su compra en la web.
Si hay un elemento que define el funcionamiento de MAD7 es su apuesta por la automatización, especialmente en la zona de almacenamiento.
En las plantas superiores se extiende una superficie robotizada de más de 115.000 m2, donde operan decenas de robots móviles capaces de levantar hasta 600 kg de carga. Su función es sencilla en concepto, pero clave en la práctica: mover estanterías completas (pods) hasta las estaciones de trabajo donde operan los empleados.
Este modelo, conocido como product-to-person, elimina los desplazamientos innecesarios y reduce significativamente los tiempos de preparación de pedidos. En lugar de que el operario recorra el almacén, es el producto el que se desplaza hacia él.
La lógica de almacenamiento no es ni mucho menos aleatoria. Cada artículo se ubica en función de su tamaño y características, con la ayuda de sistemas visuales y cámaras que registran el movimiento de la mano del operario para validar su colocación exacta. En caso de duda, el propio sistema activa controles adicionales para garantizar la fiabilidad del inventario.
El resultado es un entorno donde la automatización no sustituye al trabajador, sino que redefine su papel: menos desplazamiento físico y más interacción con sistemas.
Para entender mejor qué hay detrás de esta arquitectura operativa —más allá de lo visible durante la visita—, desde Amazon explican algunos de los elementos clave que sostienen el modelo desde un punto de vista tecnológico y estratégico. Más allá de la robótica o la automatización física, el verdadero motor del sistema reside en la integración entre software, datos y capacidad de decisión en tiempo real.
(Pregunta) ¿Qué papel juega un centro como MAD7 dentro de la red logística de Amazon?
(Respuesta) MAD7 forma parte de la red europea de centros de fulfillment y está diseñado para gestionar un amplio volumen de referencias con alta rotación. Su ubicación permite cubrir no solo gran parte del territorio nacional, sino también apoyar operaciones en el sur de Europa. La red funciona como un sistema interconectado, donde los centros se apoyan entre sí para equilibrar la demanda y optimizar el stock.
(P) Más allá de la automatización física, ¿dónde reside la clave del sistema?
(R) La automatización visible es solo una parte. La clave está en el software que coordina todos los procesos: desde la previsión de la demanda hasta la asignación de recursos en tiempo real. El sistema decide qué producto se almacena, dónde se ubica, cuándo se mueve y cómo se prepara, buscando siempre la máxima eficiencia.
(P) ¿Cómo se gestiona esa toma de decisiones en tiempo real?
(R) A través de algoritmos que analizan continuamente datos operativos y de demanda. El sistema ajusta prioridades, redistribuye cargas de trabajo y optimiza rutas internas dentro del almacén. Esto permite reaccionar de forma inmediata ante cambios en el volumen de pedidos o incidencias.
(P) ¿Qué ventajas aporta el modelo product-to-person frente a modelos tradicionales?
(R) Reduce significativamente los desplazamientos de los operarios y mejora la productividad. Además, permite una mayor densidad de almacenamiento y una gestión más flexible del inventario. Esto se traduce en tiempos de preparación más rápidos y una mayor precisión en los pedidos.
Una vez que el producto está almacenado, el siguiente paso se activa en el mismo instante en que el cliente confirma la compra. Es aquí donde el sistema entra en juego con toda su capacidad de orquestación.
En las estaciones de picking, el operario no necesita saber quién ha realizado el pedido ni a dónde se dirige. Toda la información relevante está en la pantalla, y cada acción viene guiada por el sistema. Frente a él, una estantería que acaba de ser transportada por un robot contiene varios artículos, pero solo uno —o unos pocos— forman parte de ese pedido.
Un sistema de proyección visual señala con precisión milimétrica el compartimento exacto donde se encuentra el producto. El operario lo recoge, lo escanea y lo deposita en el contenedor que el propio sistema le indica. A partir de ahí, la lógica se vuelve aún más interesante: ese contenedor no representa un pedido completo, sino una clasificación intermedia.
El sistema agrupa los productos en función de su destino logístico: pedidos simples o pedidos múltiples. Todo ocurre sin que el operario tenga que tomar decisiones complejas. Su tarea es ejecutar; la inteligencia está en el sistema.
Esta separación temprana permite optimizar el siguiente gran bloque del proceso: el empaquetado.
En la zona de packing, la eficiencia se mide en segundos. Cada estación está diseñada para reducir al mínimo cualquier duda o decisión innecesaria.
El operario recibe un contenedor, escanea el producto y, automáticamente, el sistema le indica qué tipo de embalaje utilizar. No solo el tamaño de la caja o el sobre, sino también la cantidad exacta de cinta necesaria para cerrarlo correctamente. Un código de color simplifica aún más la operación: basta con seguir la indicación visual.
Detrás de este gesto aparentemente simple hay un importante trabajo de estandarización. Incluso pequeños detalles, como la facilidad para retirar la tira adhesiva de un sobre, han sido optimizados a partir de sugerencias de los propios trabajadores. Es un ejemplo claro de cómo la mejora continua forma parte del ADN operativo de la compañía.
Otro elemento llamativo es el uso de cinta activada por agua (water tape), un sistema que mejora la resistencia del cierre y reduce el uso de materiales plásticos. La automatización aquí no es necesariamente visible en forma de robots, sino en la eliminación de decisiones, errores y tiempos muertos.
Una vez cerrado el paquete, se añade una etiqueta interna que permite al sistema identificar su contenido sin necesidad de mostrar datos sensibles en el exterior. La etiqueta final de envío se incorpora posteriormente de forma automatizada.
El flujo continúa hacia la zona de expedición, donde los paquetes se clasifican automáticamente según su destino. Aquí, el movimiento es constante y el ritmo, difícil de seguir a simple vista.
Las cintas transportadoras distribuyen los paquetes en función de múltiples variables: peso, tipo de envío o ruta logística. Los envíos más ligeros siguen un circuito distinto al de los paquetes de mayor volumen, pero todos convergen en un mismo objetivo: ser agrupados en rutas de salida.
Un sistema similar al de los aeropuertos —con circuitos cerrados donde los paquetes circulan hasta encontrar su destino— garantiza que cada unidad llegue al punto correcto, incluso en momentos de alta congestión.
En esta fase, los paquetes se organizan en carros que corresponden a rutas específicas. Cada carro, a su vez, se asigna a un camión con destino a una estación de reparto (delivery station), desde donde se realizará la última milla.
En términos de flujo interno, el tiempo que un paquete permanece dentro del centro logístico —desde que entra en proceso hasta que sale expedido— oscila habitualmente entre 40 minutos y dos horas.
Más allá de la tecnología, uno de los aspectos más destacados de MAD7 es su capacidad para adaptarse a la demanda en tiempo real.
Las estaciones de trabajo son versátiles y pueden cambiar de función según las necesidades del momento. Un mismo espacio puede utilizarse para almacenar, preparar pedidos o realizar controles de calidad. Esta flexibilidad permite redistribuir recursos de forma inmediata cuando se producen picos de actividad.
El sistema, además, anticipa esos picos. No solo identifica los momentos de mayor demanda —como fines de semana o campañas comerciales—, sino que también predice qué productos serán más solicitados en determinadas franjas horarias. En función de ello, los robots reorganizan las estanterías para acercar esos artículos a las zonas de preparación.
El resultado es un almacén que no es estático, sino dinámico. Un entorno donde la organización cambia constantemente para mantener la eficiencia.
Aunque la automatización es protagonista, el papel de las personas sigue siendo esencial. De hecho, uno de los aspectos más interesantes es cómo se articula la convivencia entre trabajadores y robots.
Un ejemplo claro es la figura del Amnesty Responder, el único perfil autorizado para acceder a la zona robotizada. Equipado con un chaleco inteligente, este operario puede intervenir en caso de incidencias. El sistema detecta su presencia y detiene automáticamente a los robots en un radio de seguridad, garantizando que la interacción sea segura.
Además, la formación juega un papel fundamental. Los nuevos empleados reciben capacitación específica y, con el tiempo, adquieren polivalencia para desempeñar distintos roles dentro del almacén. Esta capacidad de adaptación es clave en un entorno donde las necesidades pueden cambiar en cuestión de horas.
*Este reportaje fue originalmente publicado en el Nº 84 de la revista Cuadernos de Logística.
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