Luis Miguel Machón (AGILOX): “Automatizar sin entender el proceso es el error que más se repite en logística”

En un momento en el que cada vez más empresas analizan cómo incorporar automatización en sus operaciones, la toma de decisiones sigue arrastrando errores de base que condicionan el resultado. Así lo explica Luis Miguel Machón, Country Manager Iberia de AGILOX, en una entrevista en exclusiva con Logística C de Comunicación, en la que repasa qué está fallando en los proyectos y qué criterios marcan la diferencia.

“El error más habitual sigue siendo empezar por la tecnología en lugar de por el problema operativo”, señala. “En muchos proyectos de robótica móvil, la conversación empieza por ‘qué tecnología queremos implantar’ en lugar de ‘qué problema queremos resolver’”.

Este planteamiento provoca decisiones prematuras. “Elegir un tipo de robot antes de entender variabilidades del flujo, picos de demanda o excepciones operativas lleva a un desajuste entre la capacidad teórica y el rendimiento real”, explica.

Decisiones que penalizan la operación

Ese enfoque tiene consecuencias directas en la operativa. Según Machón, uno de los patrones más repetidos es la aparición de cuellos de botella o una dependencia excesiva de intervención manual una vez implantada la solución.

“Sobre el papel todo funciona, pero en operación aparecen problemas. Y, además, muchas soluciones acaban siendo rígidas, difíciles de adaptar cuando cambian los flujos o el mix de producto”, apunta.

A esto se suma un riesgo mayor: la pérdida de control. “Cuando dependes del proveedor para cualquier ajuste, la solución deja de ser un activo y pasa a ser una limitación”.

Del interés a la ejecución

El interés por automatizar crece, pero no siempre se traduce en proyectos reales. “El salto falla en la definición inicial y en la implicación del cliente”, indica.

Machón pone el foco en un punto concreto: las pruebas de concepto. “Muchas empresas hacen pilotos demasiado controlados, que no reflejan la realidad operativa. Los proyectos que funcionan son aquellos donde el cliente se implica desde el inicio y prueba la solución en su propio entorno”.

Ese cambio de enfoque permite avanzar de forma progresiva. “Empiezas con pocos equipos y escalas con confianza. Si no, el proyecto se queda bloqueado”.

Automatizar lo que aporta valor

No todos los procesos ofrecen el mismo retorno. “El valor real sigue estando en tareas repetitivas que no aportan valor añadido”, explica, con especial énfasis en el movimiento interno de materiales.

“Ahí es donde la automatización aporta impacto directo en productividad, estabilidad y seguridad”. Frente a esto, advierte sobre otro error habitual: automatizar procesos mal definidos. “Si no hay un flujo claro detrás, la automatización no resuelve el problema, lo traslada”.

En este punto, introduce un riesgo frecuente: automatizar ineficiencias. “Si el proceso no está bien definido, esa complejidad no desaparece, se amplifica”.

Tecnología, datos y decisión

La conversación sobre automatización suele centrarse en el hardware, pero el equilibrio con el software resulta clave. “El valor está en la combinación de ambos. La integración permite adaptarse a entornos reales”, afirma.

Aun así, el peso del software crece. “La clave no es solo mover cargas, sino cómo se orquesta toda la flota”.

En paralelo, la integración con sistemas sigue generando dificultades, sobre todo en entornos industriales con sistemas heredados. “Más que un problema técnico, suele ser un tema de alineación entre sistemas y procesos”.

Más allá del ROI

A la hora de evaluar proyectos, Machón introduce otro matiz relevante: el enfoque financiero. “El error más común es simplificar la decisión al ROI”, señala.

En su opinión, el análisis debe centrarse en el TCO (Total Cost of Ownership). “Ahí es donde realmente se entiende el impacto de la solución a lo largo del tiempo”.

También advierte sobre desviaciones en la implantación. “Proyectos mal definidos o que se alargan generan un impacto directo en la rentabilidad, sobre todo si afectan a la producción”.

ARIS 2026: criterio para decidir

Este contexto explica el valor de encuentros como ARIS 2026, el evento de automatización y robótica organizado por C de Comunicación, que reúne a responsables de logística y proveedores para abordar estos retos desde una perspectiva práctica.

“Un director de logística debería salir con criterios más claros para tomar decisiones”, afirma Machón. “Primero, entender qué necesita analizar internamente. Segundo, conocer qué tecnologías existen y en qué casos aportan valor. Y tercero, elegir en función de su proceso, no de la tecnología”.

El formato del evento refuerza ese objetivo. El Circuito de la Automatización permite comparar soluciones en sesiones breves y directas, mientras que los grupos de trabajo abordan problemas concretos en espacios reducidos.

“Estos formatos permiten compartir experiencias reales y analizar retos de forma conjunta”, señala. “Eso aumenta la probabilidad de tomar decisiones basadas en necesidades reales”.

En paralelo, ARIS 2026 incorpora la presentación de un informe sectorial junto a UNO Logística, que aporta datos sobre el estado de la digitalización logística y ayuda a contextualizar las decisiones.

Automatización accesible y progresiva

Uno de los mensajes que más se repite en el sector tiene que ver con el acceso a la automatización. “Cada vez más empresas medianas están dando el paso”, explica Machón.

Entre los factores que lo explican, destaca la presión operativa, la dificultad para retener talento y la reducción de barreras de entrada. “Hoy existen modelos que permiten empezar en pequeño y escalar sin grandes inversiones iniciales”.

Aun así, advierte sobre el exceso de expectativas. “El mayor ‘hype’ está en la idea de soluciones universales o plug & play. Cada operación tiene sus particularidades”.

Y deja una idea clara sobre el equilibrio en la toma de decisiones: “La automatización permite escalar, pero el factor humano sigue siendo clave en cualquier operación”.