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5 ideas fáciles de implementar para reducir las distancias a pie en el almacén

La rapidez y la innovación son dos factores decisivos para las empresas a la hora de competir. Esto se aplica sin excepción a todos los sectores, pero con mayor énfasis en aquellas empresas que tienen un departamento de logística donde se concentra el mayor potencial para aumentar la eficiencia y rapidez de los procesos de trabajo y así hacer avanzar al conjunto de la empresa.

Logística de factores de coste y picking de pedidos

Los procesos que se desarrollan de forma fluida son esenciales para que un departamento de logística funcione bien. La recogida de pedidos y las rutas asociadas a esta son funciones básicas que influyen directamente en el éxito económico de toda la empresa. Demasiadas veces en esta área se producen errores en el flujo de trabajo, y cabe recordar que casi la mitad de los costes de almacenamiento recaen en la selección o picking de pedidos, por lo que es preciso evitar estos costes adicionales.

1. Crear estructura y estrategia

Nada roba más tiempo a los empleados de un almacén que los artículos dispuestos de forma desordenada. No tener una planificación de itinerarios dentro del almacén implica perder un tiempo valioso. Por ejemplo, la tarea de picking es un gran consumidor de tiempo cuando las rutas entre estanterías son largas y estas están llenas de productos apilados y deficientemente codificados. Para empezar, es esencial escoger de antemano un método de almacenamiento adecuado, como el principio FIFO o LIFO. Esto dependerá de factores como el listado de referencias y la frecuencia de rotación.

También es importante minimizar el espacio de almacenamiento, bien reduciendo el número de artículos o diseñando una estructura de almacén eficiente.

Reducir el espacio de almacenamiento a través de un suministro logístico, la utilización de estrategias de abastecimiento o la inversión en la estructura eficiente del almacén, puede ser de utilidad. Rediseñando algunos aspectos es posible alcanzar claras mejoras.

2. La preparación es la mitad del éxito

¿Se imagina montar y equipar un almacén sin un plan previo y lógico? ¿Enviando a los empleados a buscar productos por iniciativa propia, sin una ruta ni ubicaciones predefinidas? Exacto, no es una buena idea. Aunque a veces la preparación de pedidos de forma totalmente manual sea necesaria, no es suficiente para conseguir un almacén eficiente. Existen softwares específicos para diseñar rutas eficientes y óptimas en el almacén, que calculan las rutas adecuadas para cada empleado y cada acción de picking, o que el método de almacenamiento coincida con las rutas de entrega y viceversa. “Digital” no implica solo ahorrar papel y listas, también protegemos el medio ambiente.

Resumiendo: un sistema de gestión del almacén eficiente con rutas óptimas para las operaciones mejora el tiempo y de la mano de obra. Y cuanto más ajustados los procesos, más rápido se pueden procesar los pedidos.

3. Comprobar procesos y rutas regularmente

“La confianza es buena, el control es mejor”, dice el refrán. El control es parte fundamental del diseño y uso de las rutas óptimas, así como de todos los procesos que acontecen dentro de un almacén.

  • ¿Con qué frecuencia y adónde van los empleados?
  • ¿Cuánto tiempo necesitan entre los procesos de picking?
  • ¿Cuántas selecciones erróneas ocurren?
  • ¿Con qué frecuencia se selecciona un determinado artículo?

Responder a estas preguntas es básico para optimizar las rutas dentro del almacén. Observe el tiempo de procesamiento, registre los pickings individuales y evalúe todos los datos recopilados en detalle; así podrá identificar rápidamente qué rutas son mejorables.

4. Evitar el desorden

El orden es un factor particularmente importante cuando se trata de logística.

Generalmente, las áreas de almacenamiento y los stocks excesivamente grandes son fuente de caos: se tiende a acumular muchas existencias, lo que favorece los errores, posibles daños entre los productos, obstáculos en las rutas, dificultar el proceso de picking. En suma, dificulta el trabajo a los empleados y se pierde tiempo.

Una solución es reducir las existencias y diseñar estructuras bien organizadas y rutas de libre acceso. También aquí el control es crucial, mediante revisiones periódicas de la eficiencia y racionalización. Tenga en cuenta que las rutas solo son realmente eficientes si todo el trabajo de la cadena logística es parte de la organización del picking de pedidos, pues en esta fase radica el mayor potencial para un diseño óptimo de las rutas a pie.

5. Las ofertas especiales y las referencias nuevas deben considerarse por separado

Las rutas óptimas deben incluir también los productos promocionales y las referencias o artículos nuevos. Ambos suelen fluctuar, con demanda alta en un momento dado y entregas rápidas. Por esta razón, deben estar muy accesibles, con distancias a pie cortas, y así poder reaccionar rápidamente a las necesidades de sus clientes.

Estructura y estrategia, previa preparación a conciencia, monitorización periódica, evitar el desorden y la manipulación por separado de los bienes de mayor rotación son cinco factores vitales al diseñar rutas óptimas a pie. Esto afecta a su competitividad: los clientes que reciben sus productos rápidamente están más satisfechos y serán clientes durante mucho tiempo.

Finalmente, y no menos importante, es aconsejable involucrar también a los empleados en la planificación de rutas óptimas. Vea con ellos dónde se pueden reducir las distancias a pie. Involucre a un consultor externo para que evalúe las condiciones de su almacén y juntos puedan considerar si algunas rutas a pie pueden incluso evitarse. Los FTS, como el sistema de transporte sin conductor LEO Locative, conectan de forma flexible varias ubicaciones del almacén, aumentando significativamente la eficiencia del mismo.

Artículo realizado por el Departamento Técnico de BITO Sistemas de Almacenaje.

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