En el centro logístico de SMA Solar en el Magna Park Kassel (Alemania)
A
mediados de abril de 2012 la empresa SMA Solar Technology AG, líder del mercado
mundial de inversores fotovoltaicos, puso en servicio su nuevo centro logístico
en el Magna Park Kassel (Alemania) que gestiona Gazeley. En una nave de unos 47.000 m² la empresa agrupa
y optimiza sus procesos logísticos para el abastecimiento de materiales de la
producción.
El grupo
SSI Schaefer acompañó este proyecto como socio encargado de implementar las
instalaciones intralogísticas. Desde la planificación hasta la primera puesta en servicio parcial
han pasado apenas 10 meses.
Desde hace 15 años SMA utiliza contenedores y
tecnología de estanterías de SSI Schaefer, por ejemplo, estanterías de paneles,
de paletización y estanterías por gravedad. También, la mayor parte de las
estanterías servidas manualmente o con carretillas en el nuevo centro logístico
procede de este proveedor de sistemas. Una importancia especial en la
cadena logística de SMA la tiene el almacén miniload automático con cinco pasillos en
el área de servicio así como un sistema de almacenaje semiautomático para
contenedores para cargas pequeñas (KLT). Este último sirve para el
abastecimiento just-in-time de todos los centros de producción.
En un
primer momento los inversores defectuosos enviados por los clientes se capturan
y se almacenan provisionalmente en el área de servicio. El software WAMAS de
SSI Schaefer conectado a SAP representa la estructura del almacén inclusive la
ocupación de los estantes o módulos. Sobre la base de estas informaciones, el
sistema determina módulos libres y tiene en cuenta, entre entras cosas, las
clases de altura, los grados de llenado, la distribución y la disponibilidad.
A
continuación, las unidades de carga son transportadas mediante las cintas
transportadoras en bucle al pasillo asignado donde son cargadas por el
correspondiente transelevador y almacenadas en una de las 9.940 ubicaciones del
almacén miniload. Al mismo tiempo tiene lugar la confirmación o respuesta a
SAP. La extracción se lleva a cabo según dos principios distintos: la de inversores defectuosos es iniciado por el sistema de control de fabricación
y transferido vía SAP al sistema de control del almacén. Después de su
reparación los inversores son almacenados de nuevo provisionalmente en el
almacén miniload. El proceso de extracción de los equipos de recambio
reparados se realiza, en cambio, según informaciones específicas como, por
ejemplo, los números de serie contenidos en las órdenes generadas por SAP.
Los cinco
transelevadores del tipo SMC 2 son equipos de dos columnas compactos. Con una
velocidad de marcha de hasta 5 m y una velocidad de elevación de hasta 4 m por
segundo se pueden almacenar y desalmacenar unos 62 aparatos por hora y por pasillo. El acceso a los soportes
de los aparatos de distintos tamaños se efectúa mediante un dispositivo
tomacargas diseñado como mesa telescópica combinada con dispositivo de
intercambio.
Una
ulterior flexibilización se consiguió gracias al almacén miniload
semiautomático de 3 plantas con una solución especial del sistema de transporte
continuo para contenedores y cajas. El altillo con estanterías por gravedad
para bultos integrados ha sido insertado dentro de una estantería de
paletización con 460 ubicaciones. En el sistema de almacenaje de contenedores para
cargas pequeñas, el abastecimiento de los trenes de remolques sirve a la
producción. Por este motivo, resulta especialmente importante la seguridad de los
procesos. En el caso de que surgieran problemas en la instalación, la
producción se detiene en todas las fábricas dos horas después, como máximo,
puesto que éstas no disponen de existencias de materiales.
Los
contenedores preparados en la estantería por gravedad para bultos son provistos
de un código de barras, colocados manualmente en el sistema de transporte continuo
para contenedores con capacidad de descarga electrostática y desviados a una de
las ocho cintas de destino.
