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INSTALACIONES

Dos gigantes y éxito logístico en un lugar de La Mancha

las decisiones logísticas alrededor de una de esas instalaciones, la convierten en el centro de la estrategia diferencial frente a los competidores de un mismo mercado, estamos hablando de apuestas como la de la española Velilla Confección Industrial de la mano de un fabricante e integrador multinacional como Dematic.

Los almacenes cada vez cobran más importancia para las empresas. Las instalaciones automáticas de almacenamiento son, con mayor frecuencia, las que defienden el ser o no ser de las compañías. Si, además, las decisiones logísticas alrededor de una de esas instalaciones, la convierten en el centro de la estrategia diferencial frente a los competidores de un mismo mercado, estamos hablando de apuestas como la de la española Velilla Confección Industrial de la mano de un fabricante e integrador multinacional como Dematic.

El diseño, fabricación y comercialización de vestuario laboral, no tiene por qué estar exento de esas decisiones estratégicas de gran calado, con la eficacia logística como rasgo para ser más, mejores y más rápidos que el resto de actores del mercado. Las cifras de Velilla, justifican además esa apuesta. Una empresa familiar, con 70 años de trayectoria, que apuesta por la tecnología y la innovación.

Con ello han levantado una empresa líder en el mercado de vestuario laboral que ha invertido para poner en marcha una modernísima instalación logística de almacenamiento, preparación de pedidos y expedición, que maneja más de 300.000 cajas y es capaz de responder a cualquier pedido, por grande que sea, en 24 horas, a sus miles de clientes activos, especialmente en las temporadas de más actividad, septiembre a noviembre y mayo a julio.

El plan estratégico de la compañía hasta 2023 contempla un importante incremento del stock de almacenaje y del picking,con el fin de mejorar la calidad del servicio al cliente, tanto a nivel nacional como en los mercados internacionales, especialmente Francia, Italia y Portugal, donde la compañía se encuentra presente.

Su silo logístico, que Cuadernos de Logística ha podido visitar y ver en funcionamiento en exclusiva, de la mano de Antonio Tártalo (director de operaciones), se puso en marcha en 2009 en Albacete, punto estratégico a mitad de camino de Valencia puerto de llegada de la mayor parte de los fabricados de Velilla (que produce en Asia) y Madrid, donde se encuentra la sede y dirección de la compañía. La parcela del centro logístico ocupa una superficie de 20.000 m2 de los que 15.000 están construidos y, prácticamente acaparados por la instalación logística puesta en marcha por Dematic en dos fases.

La primera de esas fases, en el mencionado año 2009, supuso el salto estratégico más importante y radical de Velilla Confección, pues significaba pasar de una instalación manual de 3.000 palés a una automática de miniloads y 100.000 cajas (la caja de cartón es el elemento de medida pues en ellas se reciben, depositan y expiden la práctica totalidad de las mercancías).

Para el ambicioso objetivo de disponer siempre de suficiente stock de cada referencia, para hacer frente a cualquier pedido en cualquier momento, Velilla necesitaba un proveedor fiable, que propusiera “una solución totalmente robotizada”, que supiera ver sus necesidades, interpretarlas y modelarlas para, finalmente, proponer una instalación que en 2017 se vería complementada por otra, en este caso de multishuttles. Ese proveedor fue Dematic.

La solución automatizada: Miniload y Multishuttle de Dematic

El almacén consta actualmente, tras la puesta en marcha de la segunda fase, de un sistema Miniload tipo Rapidstore ML20 Typhoon Flex de Dematic, con capacidad para un total de 273.000 cajas, distribuidas en ocho pasillos de doble profundidad más otros tres de triple profundidad, todos ellos con una longitud de 110 metros de largo, y de un sistema Multishuttle GenII Flex de Dematic, con capacidad para 22.000 cajas, distribuidas en 2 pasillos de 12 m de altura y equipados con 4 elevadores y 38 shuttles. Dicho Multishuttle ha sido diseñado para la secuenciación de las cajas hacía las estaciones de picking con una cadencia total de 1420 cajas/hora.

                                             FOTO 3 Shuttels 2

Tanto el Miniload como el Multishuttle alimentan a un conjunto de 9 Estaciones de Picking (ampliables a 14) de alto rendimiento, diseñadas específicamente con la configuración “1 a 8”. El conjunto se completa con un Circuito de Transportadoresy loops de entradas/salidas a los miniloads y al multishuttle, así como loops de entradas/salidas al almacén automático y al multishuttle.

La configuración tanto de los Miniloads como del Multishuttle es tipo Flex, que permite la carga y almacenamiento de diferentes tamaños de cajas, de 270 mm hasta 420 mm de ancho y hasta 620 mm de largo. La nueva configuración permite, además, recepcionar mercancía a la vez que se produce, puesto que el miniload hace de pulmón para el multishuttle, desde el que se realizan las expediciones.

Otra de las ventajas que Tártalo destaca de la instalación, es el control de peso y volumen de toda la mercancía que entra en ella que, más tarde, a la hora de las expediciones, servirá para comprobar la exactitud de los pedidos y reducir drásticamente errores e incidencias.

Todo este conjunto logístico está gobernado por un sistema de gestión de almacén (SGA) que controla y gestiona los movimientos de los equipos logísticos, la gestión del picking y el stock de pedidos.

La joya de la corona actual de Velilla, su plataforma logística, ha reflejado en algo más de diez años un salto conceptual de trabajo y negocio, de gestión y software, de operarios a trabajadores especializados (que han estado implicados en todo el desarrollo logístico y formados por Dematic durante el arranque), desde la instalación manual a la automática de miniloads, fase más compleja y delicada del proyecto, fruto del cambio radical de operativa, y a la instalación de multishuttle, que se completó en tres meses sin dejar de producir y servir pedidos: toda una hazaña.

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