Cuando el estándar no basta: cómo adaptar la automatización a la realidad del almacén

En el marco de ARIS 2026, TGW Logistics lideró uno de los grupos de trabajo de la jornada, centrado en una cuestión cada vez más presente en los proyectos de automatización intralogística: cuándo tiene sentido apostar por una solución a medida frente a un modelo más estandarizado. La sesión, conducida por Berta Giramé, Business Development Manager South Europe de la compañía, permitió abordar cómo adaptar la automatización a la realidad operativa de cada empresa, y no al revés.

El grupo reunió a perfiles procedentes de sectores como la industria, la automoción, la distribución alimentaria, la ferretería, la fabricación, la consultoría técnica y compañías con operaciones logísticas de distinta escala y complejidad. Esta variedad permitió contrastar el debate desde realidades muy diferentes: plantas productivas, centros de distribución, operadores con flujos intensivos y empresas que afrontan crecimientos, cambios de demanda o limitaciones de espacio.

La cadena de suministro como ventaja competitiva

Uno de los puntos de partida de la sesión fue el cambio de papel de la cadena de suministro dentro de las compañías. Si antes podía entenderse principalmente como un coste operativo, hoy se ha convertido en un factor directamente vinculado a la competitividad.

Durante la dinámica se abordaron retos globales como la digitalización, las disrupciones internacionales, la dificultad para encontrar mano de obra, la sostenibilidad o los cambios constantes en las preferencias del consumidor. Ante este escenario, Giramé defendió la necesidad de construir cadenas de suministro más adaptables y alineadas con la estrategia de cada empresa.

“La automatización ya no es una cuestión de sí o no”, se apuntó durante la sesión. El reto, más bien, pasa por decidir qué tipo de automatización tiene sentido, en qué momento debe implantarse y qué problema concreto debe resolver.

Priorizar antes de elegir tecnología

La conversación puso de manifiesto que uno de los errores habituales en los proyectos de automatización es buscar una solución antes de haber definido bien los criterios de decisión. Servicio al cliente, coste por unidad, retorno de inversión, consolidación de stock, espacio disponible, sostenibilidad o reducción de dependencia de mano de obra son factores importantes, pero no siempre pueden optimizarse todos al mismo tiempo.

“Se quiere tener todo: que sea barato, que no haya mano de obra y que ocupe lo menos posible, pero a lo mejor todo no es posible”, se explicó durante el grupo. Por eso, una de las ideas más repetidas fue la importancia de ordenar prioridades antes de analizar tecnologías concretas.

Este enfoque resultó especialmente relevante para sectores con operativas intensivas en personal o con productos pesados, voluminosos o de alta rotación. Varios participantes coincidieron en que el absentismo, la dificultad para captar trabajadores, los turnos nocturnos o la penosidad física ya pesan tanto como el ROI en determinadas decisiones de automatización.

Del estándar al traje a medida

El eje central del grupo giró en torno a la diferencia entre soluciones estándar y automatización a medida. La conclusión no fue que una opción sea mejor que la otra, sino que cada proyecto exige analizar el grado de adaptación necesario.

Las soluciones estándar pueden ofrecer rapidez, eficiencia y retornos más claros, pero pueden quedarse cortas cuando la operativa presenta alta variabilidad de referencias, formatos, canales o flujos. Por el contrario, una solución más personalizada permite ajustar mejor la automatización al negocio, aunque requiere mayor análisis previo, más definición y una visión de largo plazo.

En este sentido, se destacó la importancia de construir soluciones a partir de módulos conocidos, pero combinados de forma flexible. “Montamos un Lego con módulos que ya conocemos, pero los integramos conjuntamente y hacemos ciertas variaciones para que encajen con las necesidades del cliente”, se señaló durante la sesión.

Automatizar no siempre empieza por automatizar

Otra de las ideas que apareció con fuerza fue que muchas empresas llegan a la automatización buscando resolver un problema, pero no siempre el primer paso debe ser incorporar tecnología. En algunos casos, antes de automatizar conviene revisar procesos, recorridos, flujos, layout o formas de trabajo.

“Hay mucha gente que quiere mejorar y directamente va a buscar la automatización, pero la clave está en mejorar operativamente lo que estás haciendo hoy”, se apuntó durante el grupo. Esta reflexión conectó con varios ejemplos planteados por los asistentes, donde el reto no era únicamente elegir una solución, sino decidir qué proceso debía priorizarse.

En sectores como la ferretería, por ejemplo, se abordó la dificultad de gestionar productos pesados o voluminosos. Sin embargo, también se puso sobre la mesa que quizá el primer retorno no siempre esté en automatizar lo más complejo, sino en identificar procesos más estandarizables, repetitivos o con mayor margen de mejora inmediata.

Pensar en fases para no crear parches

La sesión también abordó el riesgo de elegir soluciones demasiado cerradas o decisiones de corto plazo. En proyectos de automatización, una solución intermedia puede ayudar a resolver una necesidad puntual, pero también convertirse en un parche si no está alineada con la evolución prevista de la compañía.

Por eso, varios participantes insistieron en la importancia de diseñar con una visión a largo plazo. En operaciones con crecimiento previsto, cambios de demanda o futuras ampliaciones, la modularidad y la escalabilidad pasan a ser factores clave. “Es clave tener la estrategia a largo plazo; si no, acabas adoptando soluciones intermedias que dentro de cinco o diez años quizá ya no te sirven”, se indicó durante la conversación.

También se habló de la importancia de integrar la automatización en fases, dejando previstas ampliaciones futuras, desvíos, espacios o capacidades adicionales. Esta planificación permite reducir el impacto sobre la operativa diaria y evitar interrupciones en almacenes que ya están funcionando.

Proyectos largos, datos reales y acompañamiento

El grupo cerró con una reflexión práctica sobre los plazos reales de la automatización. Lejos de ser decisiones inmediatas, los proyectos de cierta complejidad requieren análisis, diseño conceptual, comparación de escenarios, validación interna, ejecución, puesta en marcha, formación y acompañamiento posterior.

En instalaciones grandes, algunos participantes hablaron de procesos que pueden extenderse entre tres y cinco años desde la concepción inicial hasta la puesta en marcha. En proyectos más pequeños, los plazos pueden reducirse, pero siguen requiriendo una fase previa sólida. “El papel lo soporta todo, pero cuando estás ahí en la empresa, la operativa real cambia la visión”, se apuntó durante el debate.

La conclusión que se extrae del grupo: “automatizar a medida no significa complicar innecesariamente un proyecto, sino partir de la realidad de cada empresa para elegir la solución que mejor encaje con su estrategia, sus procesos, sus limitaciones y su crecimiento futuro. Un enfoque que resume buena parte del espíritu de los grupos de trabajo de ARIS 2026: bajar la tecnología al terreno operativo y contrastarla con quienes gestionan el día a día de la logística.