Fragmentación de pedidos, gestión multitemperatura y presión sobre el coste energético están empujando a la distribución alimentaria a una nueva ola de automatización. El caso de HiperDino en Canarias muestra hacia dónde se mueve el sector.
La tendencia es transversal: donde antes había cuatro campañas anuales, ahora hay diez o doce; donde una tienda recibía mercancía dos veces por semana, hoy puede hacerlo a diario. El volumen total no siempre crece, pero la complejidad sí. Además, la mayoría de instalaciones siguen dimensionadas para mover grandes lotes, no para preparar miles de pedidos unitarios con ritmos variables.
A ello se suma una presión laboral creciente. En grandes centros logísticos es habitual que entre un 15 % y un 20 % de los operarios no se presenten cada mañana sin contar bajas previstas, una variabilidad que pone en jaque a sistemas diseñados para escenarios estables.
El reto específico del frío
El segmento de temperatura controlada concentra buena parte de esa tensión. En cámaras de refrigerado y congelado, cada minuto de manipulación tiene un coste energético directo y cada error de trazabilidad puede comprometer un lote completo. Por ello, los criterios de diseño cambian: hay que equilibrar la densidad de almacenamiento con el rendimiento operativo, reducir el volumen climatizado y minimizar la exposición del personal al frío extremo.
En este contexto, soluciones como los sistemas shuttle de alta densidad permiten operar de forma estable en rangos que van desde +40 ºC hasta −30 ºC, integrando bajo un mismo flujo zonas de seco, refrigerado y congelado. Es el enfoque que TGW Logistics ha utilizado en proyectos como el de la cooperativa suiza Coop, referente europeo en logística multitemperatura, y que ahora despliega también en el mercado ibérico.
Canarias, banco de pruebas del nuevo grocery
El caso de HiperDino ilustra hasta qué punto la automatización ha dejado de ser una decisión binaria. La cadena, líder en las islas con más de 230 tiendas, opera en uno de los entornos logísticos más exigentes de Europa: insularidad, transporte marítimo, crecimientos del 7-8 % anual y un centro de distribución en Telde de más de 53.000 m2 sin posibilidad real de ampliarse.
La respuesta, desarrollada con TGW Logistics, ha sido el despliegue de FlashPick®, una solución Goods-to-Person que combina tres pasillos de shuttles Stingray, estaciones ergonómicas PickCenter One con pesaje integrado y el robot de picking Rovolution, basado en IA, que automatiza tareas críticas de trazabilidad como la preparación de cartones de tabaco bajo la normativa europea.
Con esta implantación, se ha conseguido multiplicar por cinco la productividad, pasando de 80 a casi 400 cajas/hora en estaciones semiautomatizadas; reducir el 90 % en errores detectados en tienda; disminuir el tiempo de formación de operarios de tres días a 30 minutos; y multiplicar la densidad de almacenamiento por ocho.
Del proyecto cerrado a la plataforma viva
“La eficiencia se decide aguas arriba, en el almacén y en la preparación de pedidos. Lo crítico es el dimensionado por fases y la modularidad: construir capacidad incremental sin parar la operación y sin sobredimensionar el capex”, señala Albert Vidal, CEO de TGW Logistics South Europe.
Así, la automatización deja de entenderse como un proyecto cerrado y pasa a operar como una plataforma viva que evoluciona con el negocio. En un sector donde los márgenes son estrechos y el coste energético es estructural, esa diferencia define quién acompaña al cliente y quién se queda corto.
