En solo cuatro semanas, los cobots estaban listos para funcionar. En general, la cuestión de la seguridad es una de las principales razones por las que muchas empresas dudan en utilizar cobots.
La reestructuración llevada a cabo en la planta de Unilever, en Heilbronn, Alemania, implicó el mantenimiento de una gran estación de paletizado. En lugar de personal adicional, por primera vez desde la compañía optaron por utilizar cobots. Los utilizaron durante un periodo de una semana, utilizando un modelo de alquiler.
La flexibilidad fue solo una de las muchas ventajas de las que se benefició la planta, según afirma la compañía.
Unilever instala dos cobots y no necesita aire comprimido
En total, se instalaron dos cobots de Bayer del tipo “KLAUS” (montados sobre un modelo básico de Yaskawa) en Unilever. Los bastidores también fueron proporcionados por Bayer en régimen de alquiler.
En solo cuatro semanas, los cobots estaban listos para funcionar. En general, la cuestión de la seguridad es una de las principales razones por las que muchas empresas dudan en utilizar cobots, sobre todo por la falta de experiencia práctica con esta tecnología relativamente joven.
“Concedemos gran importancia a la gestión activa de la salud de nuestros empleados, por eso nos preocupa fundamentalmente el tema de la ergonomía, sobre todo en el ámbito del paletizado. Vimos en los cobots una oportunidad para aliviar eficazmente la carga de nuestros empleados”
Michael Schenk, técnico superior en electrónica industrial en la planta de Unilever Knorr en Heilbronn y responsable de los asuntos técnicos
Unilever recoge los envases mediante una pinza robótica
Aunque la principal ventaja competitiva del cobot, los conductos de aire integrados, que hacen superfluo el aire comprimido, no jugaron ningún rol en el proyecto de Unilever, en muchas otras aplicaciones, la situación es diferente. Los envases suelen recogerse por vacío con ayuda de una ventosa.
En el caso de Unilever, sin embargo, los envases se recogieron de forma puramente eléctrica mediante una pinza robótica de terceros.
“La pinza fue seleccionada por un experimentado ingeniero de forma que no fuera necesario utilizar el costoso aire comprimido. Y como se trata de un producto estándar, también pudo entregarse de inmediato; lo que suponía otra ventaja teniendo en cuenta el ajustado plazo”
Yaskawa
Los cobots asumen el trabajo de seis empleados
La instalación se llevó a cabo en cuatro estaciones de llenado y dos encajadoras del sistema central de paletizado. Mientras en una estación se montaban tres paquetes, en la otra se montaban dos.
El trabajo se realiza normalmente en tres turnos, por lo que los cobots asumieron el trabajo de seis empleados potenciales durante la semana que estuvo parado el paletizador.
